स्पाइक हेड बेयरिंग सतह की समतलता और स्लीपर तनाव सुरक्षा के बीच संबंध
स्पाइक हेड्स की असमान असर वाली सतह कंक्रीट स्लीपरों को कैसे नुकसान पहुंचाती है?
जब स्पाइक हेड की असर सतह असमान होती है, तो स्पाइक हेड और स्लीपर के बीच संपर्क सतह संपर्क से बिंदु या लाइन संपर्क में बदल जाता है, जिसके परिणामस्वरूप संपर्क क्षेत्र में तेज कमी आती है। स्पाइक को कसने के बाद प्रीलोड छोटे संपर्क बिंदुओं पर ध्यान केंद्रित करेगा, जिससे अत्यधिक उच्च स्थानीय संपीड़न तनाव उत्पन्न होगा जो कंक्रीट स्लीपरों की संपीड़न शक्ति से अधिक होगा। यह संकेंद्रित तनाव स्लीपर की सतह पर इंडेंटेशन बनाएगा। ट्रेन के कंपन की बार-बार की कार्रवाई के साथ, इंडेंटेशन धीरे-धीरे विस्तारित होंगे, जिससे स्लीपर की सतह में दरारें पड़ जाएंगी। दरारें स्लीपर में फैल जाएंगी और अंततः स्लीपर फ्रैक्चर का कारण बनेगी, जिससे एंकरिंग क्षमता खत्म हो जाएगी।
चीनी और अंतर्राष्ट्रीय मानकों के बीच स्पाइक हेड बेयरिंग सतहों की समतलता सहनशीलता में विशिष्ट अंतर क्या हैं?
चीनी मानक निर्धारित करते हैं कि स्पाइक हेड बेयरिंग सतह की समतलता सहनशीलता 0.2 मिमी से अधिक नहीं होनी चाहिए, जिससे एकसमान प्रीलोड ट्रांसमिशन सुनिश्चित होता है और घरेलू सामान्य {{1}स्पीड और हेवी{2}हॉल लाइनों की स्लीपर सुरक्षा आवश्यकताओं को पूरा किया जाता है। बीएस 860 और एएसटीएम एफ1554 जैसे अंतर्राष्ट्रीय मानक उच्च गति लाइनों में उपयोग किए जाने वाले स्पाइक्स के लिए सख्त समतलता आवश्यकताओं को लागू करते हैं, जिसमें समतलता सहनशीलता 0.1 मिमी के भीतर नियंत्रित होती है। कुछ अंतरराष्ट्रीय मानकों में स्लीपर की सतह को तेज किनारों से खरोंचने से बचाने के लिए असर वाली सतह की चम्फरिंग की भी आवश्यकता होती है, जिससे स्लीपर की सुरक्षा में और सुधार होता है। यह अंतर उच्च गति लाइनों में स्लीपर स्थायित्व के लिए उच्च आवश्यकताओं को दर्शाता है।
उत्पादन के दौरान कौन सी प्रक्रियाएँ स्पाइक हेड बेयरिंग सतह की समतलता को प्रभावित करती हैं?
स्पाइक्स की कोल्ड हेडिंग बनाने की प्रक्रिया महत्वपूर्ण है। कोल्ड हेडिंग डाई के खराब होने या अपर्याप्त परिशुद्धता के कारण सीधे तौर पर स्पाइक हेड बेयरिंग सतह पर गड्ढे या उभार आ जाएंगे। गर्मी उपचार के बाद सीधा करने की प्रक्रिया में अनुचित संचालन से स्पाइक थोड़ा झुक जाएगा, जो अप्रत्यक्ष रूप से असर सतह की समतलता को प्रभावित करेगा। गर्म डिप गैल्वनाइजिंग जैसी सतह उपचार प्रक्रिया में, असमान जस्ता परत संचय से असर वाली सतह पर जस्ता गांठें बन जाएंगी, जिससे समतलता को नुकसान पहुंचेगा। इसलिए, डाई रखरखाव, सीधा परिशुद्धता नियंत्रण और गैल्वनाइजिंग सफाई के बाद एक सपाट असर वाली सतह सुनिश्चित करने के लिए मुख्य लिंक हैं।
स्लीपरों को नुकसान पहुंचाने के अलावा, अपर्याप्त बीयरिंग सतह समतलता के कारण कौन सी श्रृंखला समस्याएं उत्पन्न होती हैं?
असमान असर वाली सतहें कसने वाले टॉर्क को प्रीलोड में प्रभावी रूप से बदलने से रोकती हैं; टॉर्क का कुछ हिस्सा स्पाइक हेड के झुकाव पर काबू पाने में खर्च हो जाता है, जिसके परिणामस्वरूप स्पाइक का वास्तविक प्रीलोड अपर्याप्त होता है। अपर्याप्त प्रीलोड के कारण कंपन के तहत स्पाइक ढीला हो जाएगा, जिससे गेज चौड़ा हो जाएगा। उसी समय, स्पाइक सिर का झुकाव स्पाइक शैंक को शुद्ध तनाव के बजाय अतिरिक्त झुकने वाले क्षण को सहन करेगा, जिससे स्पाइक शैंक के थकान फ्रैक्चर में तेजी आएगी। ये श्रृंखला समस्याएं एंकरेज सिस्टम से संपूर्ण ट्रैक संरचना तक फैल जाएंगी, जिससे लाइन रखरखाव लागत बढ़ जाएगी।
साइट पर स्पाइक हेड बियरिंग सतह की समतलता का तुरंत पता कैसे लगाएं?
सबसे सरल तरीका एक मानक स्ट्रेटएज और फीलर गेज का उपयोग करना है। स्ट्रेटएज को स्पाइक हेड की असर सतह पर कसकर संलग्न करें और फीलर गेज के साथ स्ट्रेटएज और असर सतह के बीच के अंतर को मापें। यदि अंतर डिज़ाइन सहिष्णुता (जैसे चीनी मानकों में 0.2 मिमी) से अधिक नहीं है, तो यह योग्य है। बैच स्पाइक्स के लिए, विशेष गेज का उपयोग उच्च दक्षता के साथ गो {{4}नो - गो परीक्षण के लिए किया जा सकता है। स्थापित स्पाइक्स के लिए, स्पाइक हेड और स्लीपर के बीच संपर्क स्थिति का निरीक्षण करें। यदि स्पाइक हेड के चारों ओर कुंडलाकार दरारें या स्थानीय स्पैलिंग दिखाई देती है, तो यह अत्यधिक संभावना है कि असर सतह का सपाटपन अयोग्य है।